System wspomagania to techniczne, często w pełni zautomatyzowane rozwiązanie, które wspiera operatorów maszyn w wykonywaniu zadań logistycznych. Może dostarczać ważnych informacji, oferować pomoc, a nawet podejmować w pełni automatyczne działania. Systemy te są coraz częściej oparte na sztucznej inteligencji, co przekłada się na większe bezpieczeństwo i wyższą wydajność codziennych operacji przeładunkowych.

Cyfrowi asystenci są dziś obecni wszędzie. Kierowcy znają to doskonale: sygnał dźwiękowy przy cofaniu, kolejny przy ruszaniu do przodu, a jeśli go zignorujemy – bo próg wyzwalania jest ustawiony dość nisko – komputer pokładowy potrafi nawet uruchomić hamowanie awaryjne. Bywa to irytujące. Z drugiej strony adaptacyjne doświetlanie zakrętów, adaptacyjny tempomat i wiele innych systemów wspomagających to realne udogodnienia.

Wózki przemysłowe od dawna są wyposażane w szeroką gamę cyfrowych systemów wspomagania. W praktyce obowiązują różne wymogi prawne w zależności od kraju, branży i zastosowania. Podobnie jak przy każdym nowym zakupie firmowym, warto dokładnie sprawdzić, co jest niezbędne, co przydatne i produktywne, a co okazuje się zbędne.

Przykład: Właściciel małej firmy ma trzech operatorów i trzy wózki widłowe. Kupując nowy wózek, wybiera model z dostępem PIN, ponieważ wszystkie indywidualne ustawienia fotela i kierownicy są zapisywane i automatycznie dopasowywane do danego kierowcy. Dzięki temu nie trzeba ich ustawiać ręcznie. Sam właściciel jednak prawie nigdy nie prowadzi wózka, a jego trzej operatorzy na co dzień nie zamieniają się maszynami. Z ekonomicznego punktu widzenia nie jest to więc konieczne – ale jest to wygodny dodatek. Rentowność to nie jedyne kryterium.

Najważniejsze systemy wspomagania – zapobieganie wypadkom i wzrost produktywności

• Adaptacyjny tempomat zmniejsza prędkość na zakrętach, nierównych nawierzchniach lub przy dużym obciążeniu.
• Systemy ostrzegania o przechyle i utracie stabilności wykrywają niebezpieczne kąty nachylenia zanim dojdzie do przewrócenia i odpowiednio wcześniej ostrzegają operatora.
• Kamery przednie i tylne oraz wspomaganie lusterek poprawiają widoczność, zwłaszcza do tyłu i w wąskich alejkach.
• Monitorowanie udźwigu i obciążenia dzięki czujnikom kontroluje masę ładunku, jego środek ciężkości oraz pozycję wideł, ostrzegając w przypadku przeciążenia.
• Stabilizacja ładunku i regulacja nachylenia zapewniają bezpieczne odkładanie, przechylanie i opuszczanie ładunku, nawet na nierównym podłożu. Na wysokości ograniczają kołysanie masztu.

• Automatyczna regulacja wideł z czujnikami położenia (laser) umożliwia precyzyjne pobieranie i odkładanie palet, zapobiegając uszkodzeniom.
• Wstępnie ustawiane tryby jazdy, podobnie jak w samochodzie, dają większe bezpieczeństwo początkującym lub pełną moc profesjonalistom – w zależności od zadania i umiejętności.
• Sterowanie sensomotoryczne dostosowuje się do stylu jazdy operatora: system reaguje na ruchy kierownicy i nacisk na dźwignię, czyniąc obsługę bardziej intuicyjną (skręcanie, przyspieszanie).
• Automatyczny hamulec postojowy na pochyłościach zapobiega staczaniu się wózka po zdjęciu nogi z pedału przyspieszenia – operator może bezpiecznie wysiąść; po ponownym wejściu i dodaniu gazu hamulec zwalnia się automatycznie.

• Dostęp PIN i inne systemy kluczy zapobiegają nieuprawnionemu użyciu wózka oraz przywracają zapisane ustawienia kierowcy.
• Systemy adaptacyjnego rozkładu obciążenia i kąta chwytania dostosowują parametry podnoszenia i chwytu do wymiarów ładunku.
• Systemy GPS i nawigacyjne optymalizują trasy w przestrzeniach zewnętrznych i dużych halach, skracając czas przejazdu.

Systemy o niewielkiej wartości (gadżety)

• Nadmierna liczba kamer lub czujników bez realnego zastosowania bardziej rozprasza, niż zwiększa bezpieczeństwo.
• Pokazy LED – zbyt wiele świateł ostrzegawczych (tylnych/bocznych) zmniejsza skuteczność ostrzegania, bo tworzy zbyt dużo bodźców wizualnych.
• Złożone integracje sieciowe bez jasno określonych procesów generują więcej kosztów niż korzyści i zwiększają nakłady na utrzymanie.

Praktyczne wskazówki przy zakupie nowego sprzętu

• Sporządź razem z operatorami listę 5–10 elementów, które można poprawić w obsłudze obecnego wózka. Następnie oceń, jak często „problemy” te występują. Poproś dostawcę wózków magazynowych o ofertę z odpowiednimi systemami wspomagania i porównaj koszty oraz korzyści.
  Pamiętaj: ergonomiczne stanowiska pracy często zmniejszają absencję chorobową i zwiększają motywację, co przekłada się na wyższą wydajność.
• Bezpieczeństwo przede wszystkim – wybieraj systemy o udowodnionej skuteczności w redukcji ryzyka (systemy antyprzechyłowe, antykolizyjne, monitorujące obciążenie).
• Sprawdź kompatybilność systemów z rodzajem ładunków, paletami, układem magazynu oraz istniejącą flotą.
• Szkolenia: systemy wspomagania są skuteczne tylko wtedy, gdy operatorzy rzeczywiście uznają je za pomocne. Wymaga to regularnych aktualizacji i odpowiedniego przeszkolenia.

Szukają Państwo urządzeń?

Nie chcą Państwo niczego przegapić?