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Sicherheit im Lager

Sicherheit im Lager

Das Thema Sicherheit im Lagerverkehr mit Gabelstaplern steht regelmäßig auf der To-do-Liste von Unternehmern und Betriebsleitern. Dabei steht der Schutz der Mitarbeiter an erster Stelle.

Wenn es um die Sicherheit rund um Gabelstapler geht, denken viele zuerst an die Gefahren für die Fahrer. In einem Lager arbeiten jedoch noch viele andere Menschen, oft in der unmittelbaren Nähe von Gabelstaplern. Sie sind zu Fuß unterwegs, schieben Rollcontainer oder ziehen Handhubwagen und sind einem hohen Unfallrisiko ausgesetzt: Denn wenn sie unbemerkt einem Stapler in die Quere kommen, gibt es nur einen Sieger. Dass gerade die Unfallrisiken bei der Arbeit im Umfeld von Gabelstaplern nicht zu unterschätzen sind, zeigt der jährliche Bericht zum Arbeitsunfallgeschehen der DGUV (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung). Spitzenreiter bei den Verursachern von meldepflichtigen Unfällen waren 2024 die Gabelstapler mit fast 6.000 Fällen, knapp dahinter lagen die nicht motorbetriebenen Deichselgeräte, also manuelle Hand- und Hochhubwagen.

In den RIDDOR*-Unfallberichten der letzten Jahre wurde festgehalten, dass bei über 40 Prozent der Unfälle mit Gabelstaplern eine zweite Person beteiligt war. Davon waren über 60 Prozent Fußgänger – Mitarbeiter, die in der Nähe arbeiteten – und rund 20 Prozent andere Personen (Kontrolleure, Passanten) sowie 15 Prozent Lieferfahrer.

Diese Unfälle haben oft verheerende Ausgänge mit schwerwiegenden gesundheitlichen Folgen für die Betroffenen und für das Unternehmen selbst: Häufig ziehen sie rufschädigende Untersuchungen, kostspielige Schadensersatzforderungen, Gerichtsverfahren und Geldstrafen nach sich. Denn jedes Unternehmen hat die Pflicht, für die Sicherheit seiner Mitarbeiter zu sorgen und alle Risiken so weit wie möglich zu minimieren. Deshalb sind Gabelstaplerfahrerschulungen und -regelmäßige Unterweisungen ein Muss für jede Firma mit Flurförderzeugen im Einsatz. Gleichwohl ist ebenso wichtig, für die Sicherheit derjenigen Sorge zu tragen, die ungeschützt in der Nähe von frei fahrenden Gabelstaplern arbeiten.

Mitsubishi Axia EM
Generated with AI 

Tipps für mehr Schutz für Fußgänger

Trennung ist das sicherste Mittel

Der klügste Ratschlag für Fußgänger im Lager lautet: Halten Sie Abstand zu Gabelstaplern. Betreten Sie keine Bereiche, , in denen Stapler rangieren, und keine Räume, die für Fußgänger gesperrt sind – auch nicht als „Abkürzung“, unter Zeitdruck!

Wenn Fußgänger und Gabelstapler im selben Bereich arbeiten, sollte es ausgewiesene und vom restlichen Verkehr abgetrennte Gehwege geben. Diese sollten durch Absperrungen geschützt und durch Markierungen hervorgehoben sein.

Lassen Sie sich niemals dazu verleiten, unter eine angehobene Last zu gehen oder unter einer zu arbeiten – halten Sie immer einen Sicherheitsabstand ein.

Wenn ein Gabelstapler mit Zonenwarnlicht ausgestattet ist, sollten Sie diesen Bereich auf keinen Fall betreten. Die blauen Warnleuchten des Gabelstaplers markieren den Gefahrenbereich vor dem Fahrzeug. Rot markiert die Gefahrenzonen um den Gabelstapler herum.

Keine Risiken eingehen

Fahren Sie nicht als Beifahrer auf einem Gabelstapler mit und lassen Sie sich niemals mit der Last oder den Gabelzinken anheben.

Versuchen Sie nie, eine von den Gabeln rutschende Ladung zu stabilisieren, und versuchen Sie sich nicht als lebendes zusätzliches Kontergewicht. Regelmäßig kommen Menschen bei dem Versuch, als Gegengewicht zu fungieren, ums Leben.

Vorsichtige Annäherung

Tragen Sie immer Warnwesten. Für Fußgänger ist es viel einfacher, einen Gabelstapler zu erkennen als für den Staplerfahrer, den Fußgänger zu sehen.

Wenn ein Gabelstapler auf Sie zukommt, sollten Sie sich unbedingt vergewissern, dass der Fahrer Sie gesehen hat. Nähern Sie sich dem Stapler erst, wenn er steht – und dann nur von der Seite.

Fußgänger müssen in Bereichen, in denen Gabelstapler fahren und arbeiten, besonders wachsam sein und auf tote Winkel achten, sobald sie einen Gang betreten, um eine Ecke oder durch eine Türöffnung gehen.

Die häufigsten Unfallursachen mit Gabelstaplern

· Inspektionen und tägliche Wartungen vernachlässigt: Ob Gabelstapler oder PKW – ein technisch nicht verkehrssicheres Fahrzeug ist eine Gefahr für alle Beteiligten.

· Sicherheitsregeln nicht beachtet: Anlegen des Sicherheitsgurtes vergessen. Stapler unbeaufsichtigt mit Schlüssel abgestellt, sodass Unbefugte damit fahren können. Ladungssicherung vergessen. TOT-Mannschalter umgangen. Rennen gefahren, Grenzen ausgetestet…

· Der Stapler kippt: Gabelstapler neigen aufgrund ihrer Gewichtsverteilung schnell zum Kippen. Besonders in Kurven und beim Rangieren mit angehobener Last steigt das Risiko enorm.

· Arbeiten auf engem Raum: Ist der Stapler schwer beladen, ist die Sicht oft eingeschränkt und der Stressfaktor hoch. Unter Zeitdruck wird hektisch agiert und es steigt die Gefahr, Fußgänger zu übersehen.

· Die Lasten sind nicht richtig verteilt: Das Transportgut muss immer gleichmäßig verteilt werden. Eine Sicherung gegen Verrutschen ist unabdingbar. Je höher der Mast ausgefahren wird, desto mehr kann er schwanken.

Moderne Sicherheitssysteme im Gabelstapler

Die renommierten Gabelstapler-Hersteller investieren schon seit Jahren in die Sicherheitsfeatures ihrer Flurförderzeuge. Viele neue Stapler verfügen bereits über intelligente Systeme, die die Fahrer vor gefährlichen Situationen warnen oder diese erst gar nicht entstehen lassen. Beispiele dafür sind Kurvenkontrollsysteme, Personenerkennung und Abstandssensoren, automatischer Rampenstopp, Maststabilisierungssysteme, Pin-Code-Schlüsselsysteme und vieles mehr.

*RIDDOR = Reporting of Injuries, Diseases and Dangerous Occurrences Regulations. Die Verordnung über die Meldung von Verletzungen, Krankheiten und gefährlichen Vorkommnissen ist eine gesetzliche Vorschrift in England.

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Mehr als Transportieren, Heben, Lagern

Mehr als Transportieren, Heben, Lagern

Effizienter Staplereinsatz in der Praxis

Effektiv ist nicht automatisch effizient

Effektivität bedeutet, definierte Ziele zu erreichen – etwa hohe Umschlagszahlen oder kurze Durchlaufzeiten. Effizienz geht einen Schritt weiter: Sie beschreibt, wie viel Aufwand notwendig ist, um diese Ziele zu erreichen.

Ein Beispiel aus dem E-Commerce:
Ein Lager kann seinen kompletten Warenbestand innerhalb von 24 Stunden umschlagen. Wird dieses Ziel sogar in 20 Stunden erreicht, ist das zweifellos effektiv. Wenn dafür jedoch eine überdimensionierte Staplerflotte, hohe Personalkosten, viele Schäden, häufige Stillstände oder unkoordinierte Ladezyklen in Kauf genommen werden müssen, leidet die Effizienz – und damit letztlich die Wirtschaftlichkeit.

Gerade hier zeigt sich: Gute Leistung allein reicht nicht aus. Sie muss auch kostenseitig sinnvoll erbracht werden.

Nicht jeder Staplereinsatz braucht Optimierung

Gleichzeitig ist wichtig, realistisch zu bleiben.
Nicht jeder Betrieb muss seinen Staplereinsatz bis ins letzte Detail analysieren. Wer ein oder zwei Gabelstapler gelegentlich nutzt – etwa zum Abladen von Paletten oder zum Einlagern von Material – verwendet den Stapler vor allem als praktisches Hilfsmittel. In solchen Fällen liegt der Nutzen klar auf der Hand: Zeitersparnis, Entlastung der Mitarbeitenden und mehr Sicherheit.

© Mitsubishi EDIA EM FB14-20(C)N2T Series

Anders sieht es aus, wenn Stapler fester Bestandteil der Wertschöpfung sind.
Beispielsweise im Getränkegroßhandel mit Hallenlager, Außenflächen und zusätzlichem Veranstaltungsservice. Hier sind Stapler, Hubwagen und Fahrer essenzieller Teil des täglichen Geschäfts. Präzision, Verfügbarkeit, Sicherheit und Geschwindigkeit wirken sich direkt auf Kosten und Ertrag aus. In solchen Umgebungen lohnt es sich, genauer hinzuschauen.

Wenn andere mit weniger Aufwand mehr erreichen

Oft entsteht der Wunsch nach Optimierung nicht aus eigenem Antrieb, sondern durch den Vergleich:
Ein Wettbewerber erreicht ähnliche Umschlagszahlen, arbeitet aber mit weniger Maschinen, weniger Personal oder geringeren Kosten. Spätestens dann werden Abläufe, Fuhrpark und Einsatzzeiten hinterfragt.

Der erste Schritt ist dabei immer eine ehrliche Bestandsaufnahme:

  • Wie haben sich Fahrwege, Lagerstruktur oder Warenarten verändert?
  • Wie viele Stunden sind die Stapler tatsächlich im Einsatz?
  • Gibt es viele Leerfahrten oder Stillstandszeiten?
  • Wie werden Maschinen und Lasten im Alltag behandelt?
  • Entsprechen alle Fahrzeuge den aktuellen Sicherheitsanforderungen?

Diese Fragen lassen sich in kleinen Flotten oft noch „aus dem Bauch heraus“ beantworten. Mit wachsender Anzahl an Fahrzeugen wird das jedoch zunehmend schwierig.

Daten statt Bauchgefühl

Je größer der Fuhrpark, desto komplexer wird die Bewertung.
Eine manuelle Erfassung von Einsatzzeiten, Fahrverhalten oder Stillständen ist im Tagesgeschäft kaum realistisch. Sie kostet Zeit, bindet Personal und liefert häufig nur Momentaufnahmen.

Hier kommt Telematik ins Spiel.

© Mitsubishi PREMIA EX PBR20-30N2 Series

Effizienzgewinne durch Telematik

Telematiksysteme erfassen relevante Daten direkt am Fahrzeug: Nutzung, Betriebszeiten, Batteriestatus, Fahrverhalten oder Belastung der Komponenten. Diese Informationen werden zentral ausgewertet und schaffen erstmals eine objektive Grundlage für Entscheidungen.

Typische Fragestellungen lassen sich damit klar beantworten:

  • Welche Stapler sind stark ausgelastet – und welche kaum?
  • Wo entstehen viele Leerfahrten?
  • Zu welchen Zeiten treten Belastungsspitzen auf?
  • Wie unterscheiden sich Fahrweisen und Nutzung zwischen einzelnen Fahrern?
  • Wann sind Wartungen sinnvoll, bevor es zu Ausfällen kommt?

Gerade für Händler ist wichtig:
Telematik ersetzt keine Erfahrung – sie unterstützt sie mit Fakten.

Die richtigen Maschinen für die richtigen Aufgaben

Effizientes Flottenmanagement bedeutet nicht, möglichst viele Fahrzeuge einzusetzen, sondern passende Fahrzeuge für konkrete Aufgaben bereitzustellen.

Ein einfaches Praxisbeispiel:
Ein Betrieb erkennt anhand der Telematikdaten, dass mehrere Elektrostapler mit hoher Tragfähigkeit überwiegend kurze Strecken fahren, selten Lasten aufnehmen und lange Leerlaufzeiten haben. Die Analyse zeigt, dass ein Teil dieser Aufgaben besser von Niederhubwagen übernommen werden könnte. Durch den Tausch von Maschinen reduziert sich nicht nur der Fuhrpark, sondern auch der Personal- und Wartungsaufwand – bei gleicher Leistung.

Solche Entscheidungen lassen sich ohne Daten kaum fundiert treffen. Mit Telematik werden sie nachvollziehbar und wirtschaftlich begründbar.

Fazit

Ein effizienter Staplereinsatz beginnt nicht mit Technik, sondern mit dem Verständnis der eigenen Prozesse.
Telematik ist dabei kein Selbstzweck, sondern ein Werkzeug, um Transparenz zu schaffen, Potenziale zu erkennen und fundierte Entscheidungen zu treffen. Für Händler eröffnet dieses Wissen vor allem eines: die Möglichkeit, Kunden besser zu beraten – praxisnah, nachvollziehbar und auf Basis realer Einsatzdaten.

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Die Zukunft der Intralogistik: Wird der Gabelstapler vom KI-Roboter verdrängt?

Die Zukunft der Intralogistik: Wird der Gabelstapler vom KI-Roboter verdrängt?

Ein Realitätscheck zwischen Industrie 4.0 Hype und Logistik 5.0

Der digitale Wandel beschleunigt sich. Algorithmen, künstliche Intelligenz (KI) und autonome Systeme scheinen die logistischen Fähigkeiten ganzer Staplerfahrerteams auszulagern – fest verankert in dem Glauben, die Technologie könne alles effizienter, schneller und günstiger. Der Fokus der Industrie 4.0 liegt klar auf Automatisierung, Vernetzung und Profitmaximierung durch Digitalisierung.

Doch während wir über vollautomatisierte „Dark Warehouses“ sprechen, in denen Armeen von Robotern das Kommando übernehmen, zeichnet sich ein differenzierteres Bild ab. Experten sprechen bereits von der Logistik 5.0. Hier rückt der Mensch wieder in den Mittelpunkt – unterstützt durch Resilienz, Nachhaltigkeit und ethische Arbeitsgestaltung.

Die Realität der Automatisierung: Grenzen und Risiken

Digitale Lager, gesteuert durch KI, sind heute Realität. Doch vollautomatisierte Systeme sind nur so lange effizient, wie die Parameter statisch bleiben. Die Achillesferse der Vollautomatisierung ist ihre Starrheit:

  • Wartungsintensität: Reparaturen am Leitsystem können zu langen Stillstandzeiten führen.
  • Dominoeffekte: Ein Systemausfall legt oft den gesamten Warenfluss lahm, mit Auswirkungen bis zum Endkunden.
  • Investitionsrisiko: Je kleiner und verwinkelter ein Lager („Brownfield“), desto unrentabler wird der Einsatz hochkomplexer KI-Systeme.

Die Akteure: Wer fährt durch das Lager von morgen?

  • AGV / FTS (Fahrerlose Transportsysteme): Folgen starren Linien oder Drähten.
  • AMR (Autonome Mobile Roboter): Navigieren frei mittels SLAM-Technologie (Simultaneous Localization and Mapping).
  • Cobots: Kollaborative Roboter, die dem Menschen assistieren, statt ihn zu ersetzen.
  • Spezial-Roboter: Von Palettierern über Shelf-Scanning-Roboter bis hin zu autonomen Regalbediengeräten.
© Mitsubishi GRENDIA ES FD20-35N3 Series
© Mitsubishi SENSIA EM RB16-25N3(H)(S)(X) Series

Warum der Stapler bleibt:

  1. Flexibilität: Für unvorhergesehene Einsätze, komplexe Be- und Entladungen von LKW oder sperrige Güter ist der Mensch-Maschine-Verbund ungeschlagen.
  2. Smart Forklifts: Moderne Stapler sind vernetzt. Telematik-Systeme liefern Daten zu Stoßbelastungen, Wartungsintervallen und Fahrwegeoptimierung.

Fazit: Symbiose statt Verdrängung

Die Antwort auf die Zukunftsfrage ist also nicht „Mensch oder Maschine“, sondern „Mensch mit Maschine“. Wer wettbewerbsfähig bleiben will, entsorgt seine Stapler nicht, sondern integriert sie in ein intelligentes, digitales Gesamtsystem.

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Neue Stapler? Neues Lager? Oder alles neu?

Neue Stapler? Neues Lager? Oder alles neu?

Gerade kleinen und mittelständischen Unternehmen fällt es schwer, bei Investitionen in die Logistik die richtigen Entscheidungen zu treffen.

Wenn die interne Logistik, vom Einlagern über das Kommissionieren bis zum Versand, aufgrund von wachsendem Volumen immer wieder stockt, ist schnelles Handeln angesagt.

Dies gilt nicht nur für den Handel. Auch Bauunternehmer sowie mittelständische und kleine Unternehmen stehen häufig vor dem Problem, dass zu viel Zeit verloren geht, bis alle Maschinen, Geräte und Materialien auf der Baustelle sind. Zu kleine Lagerplätze im Freien und zu enge Gänge in den Hallen, kein System, zu alte oder ungeeignete Hilfsmittel (Stapler, Radlader…), – die Gründe sind zahlreich, zahlreich wie die verlorenen Stunden täglich.

In diesem Beitrag werden Sie keine Lösungen und keine Soforthilfen finden, dafür aber einfache Beispiele, die zum Nachdenken anregen und vielleicht helfen, die eigene Logistik schnell zu verbessern. Wobei Schnelligkeit nicht mit schnellem, überhasteten Handeln gleichzusetzen ist. Also nicht darauf los, planen, umbauen und einkaufen. Oft ist guter Rat gar nicht teuer. Die Analyse eines Logistikexperten spart wahrscheinlich (sehr!) viel mehr Geld, als sie kostet.

© Mitsubishi EDiA EM 3 wheel
© Mitsubishi AXiA EX Sit-on

Ein Beispiel: Die Lagerhalle ist zu klein! Alle Regale sind vollgestopft, und die Stapler können kaum noch durch die Gänge fahren. Eine neue Halle muss her, größer und mit breiteren Gängen. Kann man machen, muss man aber vielleicht gar nicht: Vielleicht ist es besser, die Gänge schmaler zu machen und so tiefere Regalplätze zu erhalten, was mehr Lagerkapazität mit sich bringt. Das Ein- und Auslagern erledigen dann Schmalgangstapler, Hochhubkommissionierer oder Fahrersitz-Hochhubwagen. Diese übergeben dann die Paletten an Gabelstapler, von denen in diesem System wesentlich weniger als vorher benötigt werden. Ob dies der richtige Weg ist, lässt sich schnell errechnen.

Kommt dabei heraus, dass dieser Umbau nicht für das zukünftige Umschlagsvolumen reicht, können im nächsten Schritt Berechnungen zum Umbau in eine halb- oder vollautomatische, fahrerlose Lagerhaltung angestellt werden. Außerdem sollte dann auch der Bau einer neuen Lagerhalle in die Berechnungen einbezogen werden.

Bei allen Planungen und Kalkulationen müssen immer alle Betriebskosten laufzeitabhängig mit einbezogen werden. Bleiben wir beim beschriebenen Beispiel: Der Bau einer neuen Lagerhalle mit mehr Regalplätzen und etwas breiteren Gängen, aber sonst ein Zwilling der vorhandenen Halle, ist die günstigste Anschaffung. Aber es werden mehr Stapler und mehr Fahrer benötigt. Addiert man die Anschaffung der Maschinen und die Betriebskosten für Menschen und Maschinen zusammen, wird die augenscheinlich günstigste Lösung zur Kostenfalle, und eine andere Variante, wie beispielsweise ein vollautomatisiertes 4.0 Lager, ist plötzlich der Preis-Leistungs-Sieger.

Auch ist die Zeit ein entscheidender Faktor. Nicht nur die verlorene Zeit durch Suchen, Hin- und Herräumen, sondern auch Zeit, die man verstreichen ließ, weil bisher immer noch alles gut ging. Oft sind es Klein- und Mittelstandsunternehmen, in denen über Jahre die Arbeitsweisen und Lagerstrukturen nicht an die tatsächlichen Anforderungen angepasst wurden. Wir reden über den Getränkemarkt mit 2 Staplern und 5-10 Hochhubwagen, den Baustoffhandel mit Staplern und Radladern oder den Fliesenleger mit Fliesenlager und Verkauf.

Wer mit den Investitionen in Fuhrpark und Lager wartet, bis sich fast nichts mehr dreht, trifft oft vorschnelle Entscheidungen, in der Hoffnung, dass danach alles gut wird. Besser ist es, sich mit kleinen Investitionen, gebrauchten Flurförderzeugen und gemieteten Lagerplätzen Zeit zu verschaffen, um sich professionellen Rat zu holen und alle Möglichkeiten abzuwägen.

© Mitsubishi PREMiA ES Pedestrian

Lagerhaltung und Transport sind ein komplexes Geschäft.

Es gibt keine eierlegende Wollmilchsau, die allen Jobs gerecht wird. Jeder Transport, jeder Arbeitsplatz hat seine eigenen, individuellen Anforderungen, seine eigenen Herausforderungen und seine eigenen Standards. Die richtige Auswahl der Technik und Lagerplätze macht jeden Betrieb effizienter, produktiver und sicherer. Und die regelmäßige Überprüfung – hat sich die Situation verändert, gibt es andere Standards, sind die Maschinen noch optimal für den Job, was macht der Wettbewerb besser oder schlechter – macht den Unterschied zwischen Erfolg und Niedergang.
Wenn es an der Zeit ist, die Geräteflotte auszutauschen oder sie zu vergrößern, ist es immer ratsam, die Anforderungen und die komplette Lagereinrichtung neu zu bewerten. Sind vielleicht neue Spezialstapler für diese oder jene Aufgaben die bessere Wahl?
Es ist eine alte Weisheit: Wenn alles zueinander passt, wenn die Maschinen auf den Einsatz abgestimmt sind, fördert dies die Effizienz. Da können schon kleine Änderungen große Auswirkungen haben. Lagerhaltung ohne Risiko gibt’s nicht. Ein ganzheitlicher Ansatz, der Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Standortvorteile und Zukunftsaussichten beachtet, verringert das Risiko von Fehlentscheidungen.

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